sábado, 23 de julio de 2011
Subsistemas de control gerencial en Toyota
¿Cómo logró Toyota alcanzar tan altos niveles de calidad organizacional?,
Lo hizo a través de su excelencia operacional, la cual se basa en herramientas y métodos de mejora de la calidad como son el Justo a tiempo (jalar), Kaizen, flujo de una sola pieza, jidoka, heijunka(producción balanceada y nivelada), y en la reducción de los tiempos de entrega. Esto genera que la Producción se realice con tiempos mínimos de entrega, a un costo bajo, con la mejor calidad, y con la mayor flexibilidad (variedad en la línea e introducción rápida de nuevos modelos). Además lo complemento con un entendimiento de la gente y a través de mecanismos de motivación para sus funcionarios. Es una organización que cultiva el liderazgo, el trabajo en equipo, fomenta el inventar estrategias, construye relaciones con sus proveedores y mantiene una organización en constante aprendizaje. El principal aporte fue generar un sistema de organización del trabajo dinámico y austero, con un suministro just-in-time de los materiales a ensamblar, aplicando el mejoramiento continuo y la Calidad Total, junto a la sistemática reducción de costos del método Kaizen, además de darle una importante participación a los trabajadores, en lo relacionado con la producción, generando una organización horizontal y con un alto grado de proactividad en su proceso de producción.
Las ideas fundamentales de las técnicas utilizadas por Toyota para lograr altos niveles de calidad organizacional son las siguientes:
1. 5Ss: Son 5 palabras japonesas que comienzan con “s” (Seiri - Separar / seleccionar, Seiton – Organizar, Seiso – Limpiar, Siketsu - Estandarizar y Shitsuke - Disciplina / hábito ) y establecen el ambiente cultural para la mejora continua.
2. Heijunka (Suavizar, nivelar): Implica que la producción se efectua en secuencias y resuelve problemas inherentes al Sistema de manufactura Toyota que pueden causar colas o paradas en la línea.
3. Jidoka (del japonés: automatización con un toque humano): Se refiere a que las operaciones de diseño y equipamiento se encuentran automatizadas, permitiendo que los empleados tengan tiempos para generar actividades que produzcan valor, ya que no tienen que estar todo el tiempo pendientes de las máquinas.
4. Just-in-time : Toyota explica que la meta del Just-in-time es "traducir cada orden en la entrega de un vehículo terminado de calidad, de la forma más rápida y eficiente posible".
5. kaizen (del Japonés "kai" cambio, modificación, mejora y "zen", bondad, virtuoso) o Mejora continua: son actividades desarrolladas por los funcionarios de una unidad de producción o también conocidos como miembros de una célula, para mejorar la producción de dicha unidad productiva.
6. kanban (del japonés: señalización): Consiste en controlar la producción en los Sistemas de Manufactura Toyota.
7. Mantenimiento Productivo Total: Es tener disponible las máquinas durante los períodos de producción en un 100% y para ello se requiere que a las máquinas se les desarrolle sus programas de mantenimiento preventivo y las modificaciones que le correspondan.
8. Valor Añadido: Un término utilizado por Toyota para lograr la conexión con el kaizen, y que generalmente es sinónimo de "procesamiento".
9. Basura: Identificar cualquier elemento que añada costo a un producto sin generarle valor agregado y que deber ser controlado al interior del sistema de producción para que aporte valor.
10. Control Visual(Administración Visual): Los Sistemas de Manufactura Toyota utilizan la observación como una forma rápida y eficiente de detectar anormalidades en los productos y que puedan ser eliminadas en forma oportuna.
11. Tiempo Takt (Del alemán: Metro o medida, como en la música): Genera el ritmo al area de producción para que coincida con el ritmo del area de ventas.
12. Tiempo de Ciclo: Es el tiempo que requiere un empleado para completar el ciclo de su proceso.Debe haber una armonización entre todos los tiempos de ciclo de todos los componentes de la organización con el tiempo Takt para evitar escasez y/o aumentos en los niveles de inventario.
¿Qué elementos del Subsistema de control gerencial se logran identificar?
Los elementos que se logran identificar son los siguientes:
· Los conflictos que se puedan generar al interior de la empresa entre los niveles jerarquicos o entre los subsistemas son solucionados con instrucciones que logran aceptación como resultado de la estructura de autoridad de la organización.
· La toma de decisiones de la organización es en conjunto.
· Se logra la coordinación y la dirección entre los subsistemas funcionales.
· Se logra coordinar las necesidades organizacionales a nivel externo y de recursos.
· Los mecanismos más usados son las sanciones de autoridad, el arbitraje, el incremento en el volumen de los negocios, la agregación de funciones, el control del ambiente a través de la absorción o el cambio y con la reestructuración de la organización.
· Se tiene presente la relación con el gobierno, la comunidad y los diversos sectores sociales y economicos.
Subsistema de control financiero
El enfoque financiero de Toyota se basa en la reducción de todo aquello que no se necesita en el preciso momento, generando una importante disminución de los costes de inventario, desarrollando una mejor producción, una mejor calidad, etc.
El enfoque financiero de Toyota se basa en la reducción de todo aquello que no se necesita en el preciso momento, generando una importante disminución de los costes de inventario, desarrollando una mejor producción, una mejor calidad, etc.
El objetivo principal de este sistema es eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción (que incluye desde el area de compras de materias primas, hasta el de servicio al cliente, pasando por recursos humanos, finanzas, etc.) y es utilizado para alcanzar reducciones importantes de costos y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos más bajos posibles.
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